油型切削油和水型切削油的區別
油基切削液：
油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來(lái)說(shuō)，切削速度低于30m/min時(shí)使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過(guò)60m/min時(shí)都是有效的。在高速切削時(shí)，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會(huì )使切削區的溫度過(guò)高，導致切削油產(chǎn)生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過(guò)高產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來(lái)，同時(shí)具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點(diǎn)在于較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來(lái)的經(jīng)濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂(lè )于使用。實(shí)際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點(diǎn)是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產(chǎn)生化學(xué)分解而發(fā)臭、變質(zhì)，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學(xué)合成切削液的優(yōu)點(diǎn)在于經(jīng)濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見(jiàn)性，易于控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動(dòng)部件的粘著(zhù)和磨損，而且，化學(xué)合成留下的粘稠狀殘留物會(huì )影響機器零件的運動(dòng)，還會(huì )使這些零件的重疊面產(chǎn)生銹蝕。

水基切削液：

一般在下列的情況下應選用水基切削液：
對油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場(chǎng)所；
高速和大進(jìn)給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場(chǎng)合。
從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場(chǎng)合。
希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周?chē)廴竞腕a臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場(chǎng)合。
從價(jià)格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質(zhì)量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿(mǎn)足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場(chǎng)合。
當刀具的耐用度對切削的經(jīng)濟性占有較大比重時(shí)(如刀具價(jià)格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時(shí)間長(cháng)等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場(chǎng)合；機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場(chǎng)合以及不具備廢液處理設備和條件的場(chǎng)合。均應考慮選用油基切削液。

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